L’impression 3D accélère la mise sur le marché des moteurs électriques
La réalisation actuelle de prototypes de moteurs électriques prend jusqu’à sept mois, pour la bonne raison qu’il faut concevoir, fabriquer et mettre en place des outils d’enroulement complexes. En revanche, le procédé de fabrication additive 3D du cuivre ne nécessite aucun outil supplémentaire et réduit le temps de production à quelques jours, ce qui permet des cycles de test et des processus de préparation de la production plus rapides. En coopération avec un réseau de fabricants, des moteurs électriques complets sont ainsi produits en peu de temps.
Le processus de production par fusion laser sélective utilisé est optimisé pour l’application, tout comme de cuivre comme matière première. « Nous atteignons une conductivité électrique de 100% selon la norme internationale du cuivre recuit (IACS) », explique le co-fondateur Axel Helm. En tant que spécialiste de la fabrication additive, il a développé le processus d’impression 3D au cours de ses travaux de recherche. La fusion laser garantit également une cohésion extrêmement forte des composants. Toutes les propriétés des matériaux, de la conductivité thermique à la force de serrage, ne sont donc en aucun cas inférieures aux composants métalliques classiques, en aluminium ou en cuivre.
Pour Philipp Arnold, l’un des quatre fondateurs d’Additive Drives : » Les procédés de fabrication actuels des moteurs électriques atteignent rapidement leurs limites. La fabrication des bobines de cuivre à en fabrication additive 3D résout ce problème. La géométrie opérationnelle optimale des composants additifs permet une augmentation des performances allant jusqu’à 45% » En collaboration avec Axel Helm, le Dr Jakob Jung et Lasse Berling, Philipp Arnold a l’intention de lancer dès cette année sur le marché la production additive de bobines de cuivre pour moteur électrique, tout en continuant à développer la technologie.
https://www.additive-drives.de/
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