Intel se restructure avec un modèle de fonderie en interne
Intel accélère son passage à la fonderie en offrant le même service à la fabrication de puces internes et externes avec un nouveau modèle de fabrication « IDM2.0 ».
« Lorsque je suis revenu chez Intel en 2021, j’ai présenté notre stratégie IDM 2.0 : un parcours pluriannuel pour retrouver un leadership technologique incontesté, une fabrication à grande échelle et une croissance à long terme. Aujourd’hui, nous commençons la prochaine phase de notre parcours IDM 2.0 », a déclaré le PDG d’Intel, Pat Gelsinger, au personnel.
« Dans la première phase de notre transformation, nous avons fait des progrès significatifs sur nos feuilles de route de process et de capacité de production. Nous restons sur la bonne voie pour livrer cinq nœuds de process en quatre ans, et nous avons investi dans la capacité nécessaire pour répondre à la demande de l’industrie en semiconducteurs, apportant un équilibre indispensable à la chaîne d’approvisionnement mondiale.
Cela fait partie de la stratégie des chiplets pour atteindre des composants avec mille milliards de transistors dans un boîtier, et fait suite aux plans de licenciement de milliers d’employés alors que le marché des PC grand public s’effondre.
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« La prochaine phase de notre parcours IDM 2.0 nécessite un changement fondamental de mentalité », a déclaré Gelsinger. « Nous devons adopter un modèle de fonderie interne, non seulement pour nos engagements envers nos clients externes, mais également pour nos gammes de produits Intel. Il s’agit d’une évolution significative dans la façon dont nous pensons et fonctionnons en tant qu’entreprise, mais les systèmes et l’infrastructure qui nous ont bien servis dans le monde IDM 1.0 ne nous permettront pas d’atteindre le plein potentiel de l’IDM 2.0.
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La mise en œuvre d’un modèle de fonderie en interne signifie la mise en place de processus, de systèmes et de garde-corps cohérents entre l’unité commerciale interne, les équipes de conception et la fabrication. Cela permettra à Intel d’identifier et de résoudre les inefficacités structurelles qui existent dans le modèle actuel avec des données en temps réel, dit-il. « Cela placera également les groupes de produits d’Intel sur un pied d’égalité avec les clients externes d’Intel Foundry Services et vice versa », a-t-il déclaré.
Il s’agit d’un point clé, car de nombreux clients de puces externes craignent de passer au second rang derrière les activités propres d’Intel, en particulier en période de pénurie. Le fabricant de puces pour smartphones Mediatek est le seul grand fabricant de puces à s’être inscrit publiquement au programme jusqu’à présent.
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Gelsinger a mis en place un bureau d’accélération de l’ IDM 2.0, qui sera dirigé par Stuart Pann, vice-président principal du groupe de planification d’entreprise (CPG) et désormais également directeur de la transformation de l’entreprise, relevant du directeur financier Dave Zinsner en tant que cadre éxécutif de l’équipe de direction. Le bureau de l’accélération IDM 2.0 travaillera en étroite collaboration avec toutes les unités d’activité et les équipes fonctionnelles.
« Nous allons également créer un modèle de comptabilité de fonderie qui englobe la fabrication, le développement technologique et les services de fonderie Intel », a-t-il déclaré. « Cela nous donnera plus de transparence dans notre exécution financière et nous permettra de nous comparer pleinement (à la concurrence) et de nous conduire vers les meilleures performances de services de fonderie.
« Notre unité commerciale et nos équipes de conception seront en mesure d’examiner l’impact potentiel sur leurs marges si elles souhaitent exécuter une étape supplémentaire, tandis que l’équipe de fabrication sera en mesure d’évaluer les demandes en fonction des coûts réels et de l’impact sur la production de l’usine », a déclaré Gelsinger. « Cela donnera aux équipes les outils et la transparence dont elles ont besoin pour trouver les solutions les plus efficaces et les plus rentables avant leur mise en œuvre dans le silicium, ce qui nous aidera finalement à maximiser la production en usine, à réduire les coûts et à raccourcir les cycles de conception.
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