
Démonstrateur de VE monoplace de Renault – vidéo
Renault a mis au point un véhicule électrique monoplace qui sert de système d’essai pour toute une série de technologies.
La voiture électrique de démonstration Filante Record 2025 est construite par impression 3D de métal avec un design aérodynamique et utilise de nouvelles technologies de direction par câble, de freinage par câble et d’éclairage par LED. Elle est équipée d’un pack de batteries de 85 kWh d’Ampere avec une architecture cellule-pack qui pèse 600 kg dans un véhicule de moins de 1 000 kg.
Les cellules sont intégrées directement dans le bloc-batterie, sans modules intermédiaires. Cela permet de réduire le poids de la batterie tout en optimisant son facteur de forme et l’espace disponible.
La voiture de démonstration, développée avec Ligier Automotive, sera présentée au salon Rétromobile à Paris du 5 au 9 février 2025, avant de viser à établir des records d’efficacité au cours du premier semestre de l’année.
Le siège du conducteur, par exemple, est fabriqué à partir d’une toile tendue, semblable au style d’un hamac, pour un design léger avec un soutien optimal grâce à de fines lames de carbone recouvertes d’un textile technique. Le volant est imprimé en 3D à partir d’un alliage d’aluminium léger appelé Scalomolloy, avec un écran flexible au centre pour afficher des données telles que la vitesse, l’autonomie et les paramètres de conduite.
L’utilisation des technologies électroniques de direction et de freinage à commande électrique réduit le nombre de composants mécaniques et libère de l’espace pour repenser l’architecture du véhicule et optimiser son poids. Il en résulte une plus grande flexibilité dans la mesure où les composants de la direction – y compris le volant – peuvent être positionnés où l’on veut. Il est ainsi possible de s’affranchir de toute une série de contraintes architecturales et de normalisation afin d’optimiser l’aménagement de l’habitacle.
La technologie « Brake-by-wire » fonctionne sur un principe similaire. L’effort de freinage est géré par un système de contrôle électronique. Lorsque le conducteur actionne les freins, un signal électrique est envoyé au système de freinage, qui répartit la force appliquée sur les roues de manière optimale. Cela ouvre également de nouvelles possibilités en matière d’architecture de la plate-forme et du cockpit.
« Nous avons conçu ce véhicule comme une sculpture en mouvement. Inspiré par les avions de chasse et les records de vitesse du XIXe siècle, il reflète à la fois la performance et l’élégance intemporelle. Chaque centimètre de la surface a été travaillé pour capter la lumière et mettre en valeur les lignes de la carrosserie, qui semblent se fondre dans l’air. Les vitres bleues et la palette de couleurs soulignent encore cette impression de légèreté. Le design dans son ensemble cherche à donner une impression de fluidité et de légèreté », a déclaré Sandeep Bhambra, directeur de l’Advanced Design, Renault et Ampere.
Un système de circulation d’air permet de ventiler le cockpit sans avoir recours à des pièces plus techniques, toujours dans un souci d’économie de poids et d’énergie.
Bien que le processus de développement aérodynamique ait été guidé jusqu’à présent par des simulations numériques de pointe, les ingénieurs prévoient d’effectuer des essais en soufflerie dans le courant du printemps afin de confirmer les résultats des simulations et de procéder à tous les ajustements nécessaires pour perfectionner la conception du véhicule afin d’obtenir des performances aérodynamiques optimales avant les essais.
Des alliages d’aluminium, de carbone et d’acier ont été combinés afin de réduire la section des composants au minimum nécessaire pour résister aux contraintes mécaniques tout en conservant une résistance maximale. Ces matériaux ont permis d’alléger le véhicule sans compromettre la résistance du châssis, essentielle pour assurer la stabilité sur la piste.
Scalmalloy est spécialement conçu pour l’impression 3D afin de permettre la production de pièces complexes pour des éléments légers clés grâce à l’optimisation de la topologie. Cette méthode permet d’optimiser la disposition des matériaux de manière à ce qu’ils ne soient utilisés que là où ils sont nécessaires, c’est-à-dire dans les zones soumises à des contraintes mécaniques spécifiques.
Grâce à des calculs informatiques avancés, les ingénieurs ont pu déterminer les zones où des matériaux étaient nécessaires pour garantir la solidité de la voiture de démonstration et les zones où ils pouvaient être retirés pour alléger la structure sans nuire aux performances.
