![](\"\/sites\/default\/files\/images\/01-edit-photos-uploads\/2014\/2014_04_avril\/champignons-ra-cupa-rateur-d-or2.jpg\")
<\/p>\nLes métaux sont utilisés pour transférer le signal d’une puce à l’autre (wirebonds en or, des pistes de cuivre sur les circuits-imprimés) ou pour améliorer la fiabilité du contact (or ou argent en électrodéposition sur les connecteurs), ou dans les composants passifs pour n’en nommer que quelques applications.
\nLa question des déchets électroniques n’est pas nouvelle, et avant qu’il ne vienne à l’ordre du jour de la législation européenne, il fut un temps où des " recycleurs " peu scrupuleux expédiaient les appareils électroniques mis au rebut dans des pays du tiers monde où les techniques très simples et dangereuses de récupération des métaux étaient utilisés.<\/p>\n
Il s’agit souvent de l’incinération et de la fusion des métaux des câbles (provoquant des émanations toxiques dont les dioxines), ou la séparation de l’or à partir de cendres de circuits incinérés à l’aide de solutions de cyanures toxiques qui contaminent ensuite les rivières avoisinantes.<\/p>\n
En Europe et aux États-Unis, plusieurs entreprises ont industrialisé la récupération des métaux précieux à partir de déchets électroniques, en commençant par broyer les appareils et les circuits imprimés , puis en utilisant diverses méthodes de séparation (aimants pour récupérer le fer et l’acier, courants de Foucault pour séparer les métaux non ferreux des plastiques ) avant la fusion ou encore en utilisant des produits chimiques toxiques (acide sulfurique ou souvent des solutions de cyanure) pour dissoudre les particules métalliques et les récupérer par des réactions chimiques. Les processus sont similaires, mais mieux gérés à l’échelle industrielle, mais ils consomment encore beaucoup d’énergie et sont discutables du point de vue de l’environnement.<\/p>\n
Ces procédés industrialisés peuvent produire jusqu’à 300 grammes d’or par tonne de téléphones mobiles mis au rebut, et entre 2 et 2,5 kg d’argent. De loin, le métal le plus abondant dans l’e- déchet est le cuivre, représentant entre 10 et 15 % du poids d’un téléphone mobile.
\nA la recherche de solutions de rechange non toxiques, de traitement des déchets électroniques, le Centre de recherche technique VTT de Finlande a développé un filtre biologique constitué de tapis de mycélium de champignon qui pourrait récupérer près de 80 % de l’or dans les déchets électroniques. Les chercheurs étudient également des façons d’extraire le cuivre des déchets de circuits imprimés par flottation des matériaux broyés et tamisage plutôt que par fusion aveugle.<\/p>\n
\nDans les expériences réalisées par le VTT, les téléphones cellulaires ont été broyés et les particules tamisées et séparées magnétiquement et par courants de Foucault. Un broyage additionnel suivi de tamisage et de flottation (un procédé de séparation qui sépare les particules hydrophobes de particules hydrophiles par soufflage d’air dans la boue) ont permis de séparer une fraction ayant une concentration élevée de métaux précieux pour des essais d’extraction. Les chercheurs disent que leur technique de flottation a augmenté la teneur en cuivre de la fraction du PCB de 25% à 45 %, tandis que le contenu de l’or a augmenté par un facteur de 1,5.<\/p>\n
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Gros plan sur le film de biosorben: autorisation du Centre de recherche technique VTT de Finlande.<\/p>\n
\n" Comme il est difficile d’enlever les composants des cartes de circuits imprimés, la première étape dans la plupart des processus de recyclage est de tout broyer en particules et c’est ainsi que nous commençons également ", a expliqué Jarno Mäkinen , chercheur au Centre de recherche technique VTT de Finlande.
\n" Mais ensuite, en utilisant des solutions aqueuses non-toxiques, nous avons réussi à concevoir une biomasse de mycélium qui agit comme un biosorbant ciblant spécifiquement les complexes d’or ".<\/p>\n
En utilisant des biosorbants tels que de la biomasse à base de champignons et d’algues, le laboratoire finlandais a démontré que plus de 80 % de l’or dans la solution adhère à la biomasse, par rapport à seulement 10 à 20% de récupération de l’or par l’utilisation des produits chimiques néfastes les plus couramment utilisés.
\nDes structures de filaments différents peuvent être formés, par exemple pour créer des filtres biologiques, ce qui pourrait permettre d’utiliser cette biomasse pour le recyclage de métaux précieux à l’échelle industrielle.
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Mäkinen ne voulait pas en dire plus sur les astuces d’ingénierie de la biomasse utilisée pour fabriquer les biosorbants plus efficaces sur l’or ou d’autres métaux précieux. Mais, en principe, l’idée serait de concevoir divers biosorbants ciblés sur différents métaux (y compris les terres rares) et mettre en cascade le processus de recyclage des déchets électroniques à travers différentes étapes d’absorption de métal.
\nA la fin de chaque étape, la biomasse recueillie est incinérée ou traitée chimiquement pour récupérer les complexes métalliques à l’intérieur.
\n"Nous avons été bien réussi avec de l’or jusqu’à présent, mais nous allons travailler pour récupérer d’autres métaux rares également", a commenté Olli Salmi, professeur de recherche à VTT, en ajoutant que les processus sont basés sur la chimie organique et des liquides ioniques pour dissoudre les particules d’or et former des complexes chimiques d’or.<\/p>\n
Dans d’autres expériences du VTT, les chercheurs ont réussi à récupérer plus de 90 % de la solution de métal dissous à partir d’une carte de circuit imprimé à l’aide d’un liquide ionique fonctionnel.
\nCes résultats sont le fruit du projet européen “Value from Waste” du consortium de recherche AERTO (Organisations Européennes Associées de Recherche et Technologie), initié il y a deux ans. Le laboratoire finlandais a développé des méthodes de pré-traitement à la fois biologiques et mécaniques pour une récupération plus efficace et plus durable des métaux précieux à partir de déchets électroniques. Ses conclusions pourraient permettre à l’industrie de raffinage du métal d’utiliser les déchets électroniques plus propres en plus grandes quantités.<\/p>\n
VTT a participé à la technologie conjointe de R & D avec les six instituts de recherche européens suivants : Fraunhofer ICT et Umsicht ( Allemagne ), du CEA (France ), TNO ( Pays-Bas), SINTEF (Norvège ), Tecnalia ( Espagne ) et SP ( Suède ). Le projet a été coordonné par SINTEF en Norvège.<\/p>\n
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